大理石瓷磚復合板的美稱生產工藝一直是復合板行業爭論的焦點，從十幾年前的純手工作坊，混亂和雜亂的發展直至2006年至，基本沒有任何工藝、標準可言。自2007年后行業結合 長沙麻石的成功經驗，從品質到標準起草，從手工操作到自動化機械設備的實施，從太陽曬板到烤干復合，從固定架復合到初級流水線工藝的實施。整個生產工藝依舊是零散、局部機械化以及半自動狀態，尤其復合、噴膠、涂膠以及分切，流水線工藝基本無法實現全自動化。
主要體現在：
1、傳統復合工序使用的雙組份環氧樹脂，采用人工涂膠方式，工人既苦又累，尤其容易皮膚過敏，導致效率低下以及噴涂不均勻、浪費膠黏劑等問題，使膠黏劑成本高攀不下，人手居多但效率低下又管理困難；一個合理的工作班組至少15人以上才能配置到位，平均每人30m2/班已經是極限，膠黏劑成本在15元/m2之上，而且8h工作班的產能要完成500m2幾乎是不可能。
2、雙組份環氧樹脂內本身存在以及混合發生化學反應后而產生的氣泡，原先是采用自然排出的方式，順其自然，自然排泡時間較長，連同固化時間達12h以上，不論時間和排除的程度均令人擔憂，尤其生產的產品在后期使用過程中，總或多或少的受到使用環境或者區域的影響，出現空鼓或者脫層現象。
3、復合工藝流程中外溢的膠黏劑實現切割和清除。目前許多企業采用的是工人拿著“收割機”進行人工處理，一來不安全、粉塵大；二來效率低下，而且切割不徹底。一個人8h工作最大勞動強度就是100m2，而且需要強壯的勞動力才能持續，基本一個月30天要休息10天左右才能確保下個月的工作，這樣整個工藝流程無法按部就班的實現控制和確保流程順暢、影響交貨的及時和準時。
現在市場復合板的工藝基本是以局部機械化的方式運行為主，尤其復合工藝以及生產周期的不固定和不可控的，變得生產管理無法可依。這種工藝的不穩定，一來無法實施管理標準化、產品產業化以及為質量穩定性等提供保障；二來采用手工工藝時生產周期很難穩定，無法穩定兌現對客戶的承諾；三來缺少自動化的 生產工藝，很多耗材以及核心工藝的成本無法跟蹤和管控，生產成本的不可控以及居高不下的價格，勢必降低產品在市場上的競爭力、占有率。
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